HACCP (soit Hazard Analysis Critical Control Point) est l'acronyme anglais qui se traduit par Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise en français.
HACCP est une méthode utilisée quotidiennement par l’ensemble des métiers de bouche, allant du restaurateur jusqu’à l’industriel de l’agroalimentaire permettant d’assurer l’hygiène des aliments et la sécurité alimentaire du consommateur. HACCP vise principalement à protéger les consommateurs d’éventuels dangers relatifs à la consommation de produits provenant du secteur agro-alimentaire ou de la restauration.
HACCP contrôle particulièrement quatre grands types de risques pouvant nuire à l’hygiène et à la sécurité alimentaire :
Risques biologiques : infection, virus, bactéries (salmonelle), etc.
Risques chimiques : empoisonnement lié à la présence de produits chimiques employés lors de la production ou la transformation alimentaire (produits d’entretien, pesticides, additifs…), etc.
Risques physiques : la contamination alimentaire par des éléments tels que des morceaux de verre, des cheveux, etc.
Risques allergènes : allergies en provenance d’animaux, de végétaux ou de microorganismes, etc.
Cependant, les risques biologiques, chimiques, physiques et allèrgenes ne sont pas systématiquement des dangers à analyser.
Ainsi, une attention particulière doit être portée sur les matières premières et ingrédients employés, la cible des produits alimentaires consommés (bébés, adultes…), les procédés de fabrication, les données épidémiologiques, etc.
A savoir : à l’origine, la méthode HACCP a été créée dans les années 60 par la NASA pour garantir la sécurité des aliments consommés par les astronautes. L'objectif était d'analyser les dangers à chaque étape de la production pour assurer la sécurité sanitaire des denrées.
En France et dans l’ensemble des pays de l’Union européenne, cette méthode est rendue obligatoire. Dans l'hexagone, il est demandé de respecter la réglementation du système HACCP basé sur les principes de l’hygiène alimentaire. L’article 5 du règlement (CE) n° 852/2004 donne un cadre réglementaire au secteur alimentaire et fonde l’activité de ses exploitants autour des principes de l’HACCP.
Afin de respecter la méthode et être en conformité avec la réglementation, l’entreprise doit généralement suivre une formation portant sur les bases de la sécurité alimentaire.
Cette méthode n’est pas une norme mais permet de la définir, en d’autres termes, c’est une base et un outil de travail. Elle permet la définition de normes telles que l’ISO 22000, par exemple.
7 principes HACCP sont à appliquer pour permettre d’atteindre un niveau optimal de qualité des denrées alimentaires. Ces 7 principes suivent une certaine logique.
Après l’étude des dangers liés à leur activité, les exploitants doivent implémenter des procédures de maîtrise de ces dangers ainsi qu’une surveillance renforcée. Dans le cas où un danger inacceptable serait identifié, l’exploitant est chargé de mettre en place des actions visant à ce qu’il ne se reproduise pas et dans le cas où la production alimentaire est commercialisée, il est nécessaire de lancer des procédures de retrait et rappel tout en avertissant les autorités.
Ce premier principe consiste à rassembler, identifier et analyser les risques et dangers, mais aussi les conditions qui favorisent leur présence afin d’écarter ceux qui peuvent nuire à la sécurité des aliments et devront bénéficier d’une surveillance renforcée.
Ce deuxième principe consiste à déterminer les points et étapes de traitement qui peuvent être maîtrisés pour éliminer le danger ou réduire sa probabilité de manifestation. Il s’agit ainsi de contrôler et maîtriser les dangers préalablement identifiés.
A savoir : Un point CCP ou point critique de contrôle est un point critique à maîtriser.
Ce troisième principe définit les limites à ne pas dépasser lors de l’identification d’un ou de plusieurs dangers. Cette limite distingue ainsi ce qui est acceptable de ce qui ne l’est pas. Par exemple, lors de la cuisson d’un aliment, une limite critique peut-être la température à ne pas dépasser. Au-dessus de cette température, il y a un risque, en-dessous, il n'y en a pas.
Le quatrième principe à suivre pour mener à bien la méthode HACCP consiste en l’implémentation d’un système de surveillance des points critiques. L’intérêt de cette étape est de surveiller la maîtrise des CCP en s’aidant d’analyses programmées et d’observations. Si nous suivons l’exemple précédent, la procédure de surveillance adaptée dans ce cas est l’utilisation d’un thermomètre pour contrôler la température.
Si le point critique n’est pas maîtrisé, c’est là qu'intervient le cinquième principe. Il s’agit donc de corriger le ou les éléments responsables de la non-conformité. Dans le cas où la limite critique n’est pas respectée, le produit est alors dit “non-conforme” et le risque est présent. Dans ce cas, il est nécessaire de déterminer des mesures correctives.
Ce principe est à distinguer de celle de correction, qui consiste uniquement à remettre les produits non-conformes en conformité.
Ce sixième principe consiste en la vérification de la conformité des produits alimentaires suite à une correction ou modification. Il s’agit de s’assurer de l’efficacité de la méthode HACCP par l’application de procédures de vérification.
Le dernier principe de la méthode HACCP consiste en la constitution d’un dossier dans lequel figureront l’ensemble des procédures et relevés concernant les étapes 1 à 6 ainsi que leur mise en application.
HACCP impose l’enregistrement et le suivi de tous les procédés utilisés, car ceux-ci serviront de justificatif en cas de contrôle de la part de la Direction Départementale de la Protection des Populations (DDPP).
La mise en place de la méthode HACCP requiert le suivi d’une séquence de 12 étapes (identification des points critiques, analyse des dangers…).
Formation d’une équipe HACCP
Définition complète des caractéristiques générales du produit, son schéma de vie, son emballage, stockage…
Détermination du mode d’utilisation du produit par le consommateur et définition de ses attentes
Conception d’un diagramme du procédé de fabrication
Validation du diagramme face aux actions menées sur le terrain
Identification des risques (biologiques, chimiques, physiques et allergènes)
Identification des CCP
Mise en place des limites ou seuils critiques afin de maîtriser la qualité et l’hygiène des produits
Etablissement d’un système de surveillance et de contrôle
Définition des actions de correction
Vérification et confirmation du système efficace de la méthode HACCP
Mise en place d’une documentation visant à la mise à jour de l’étude HACCP
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